对于小规格电机，或者是间断性使用的电机，轴承润滑脂可以按照具体的使用周期通过折解的方式进行更换，而对于大多数连续工作制电机，鉴于设备不能间断的特殊性，其所配套电机的轴承润滑脂都必须通过不间断的注油和排油构完成，但在线注排油结构运行过程中，又存在什么问题呢？

注油过程中原有的旧油无法完全清理

从轴承系统的注油和排油结构设计分析，大多采用从上方注油从下方排油的方式，一侧为入油侧，另一侧为出油侧，即通过新的润滑脂注入挤出原有油脂的思路，但在实际的操作过程中，往往会出现旧脂排不出或排不尽的事实，尽管从排油孔中已有新脂排出，但依然有旧的润滑脂积存在油腔中，导致新旧润滑脂共存的事实，这也不利于轴承的实际运行；另一方面，尽管已有新的油脂被排出，也不能证明油脂已分布到位。

因为重新加注油脂导致的轴承温度高

按照注油与排油的实际情况，尽管新有油脂已注入，但旧的油脂仍有留存，其实际的一种状态是油腔内被填充的很满，特别是对于轴承盖空腔比较大的情况，注油后电机的轴承系统会发热严重，可能会导致其他的一些不良后果。

为了保证电机轴承系统在线维护的效果，轴承系统的设计至关重要，不要增加无效的存油空间；另外，在电机的注油过程中，要保证电机处于旋转状态，让新注的润滑脂可能进入轴承的所有油腔，也就可以最大限度地提高新陈代谢的效果。

除电机的在线检测和维护外，设备使用厂家应按照周期对电机进行全面的检修，确保电机运行状态的可靠性和稳定性。

电机运行过程中，轴承系统温度的监测至关重要，因为温度过高会导致润滑脂降解失效，这种失效的润滑脂是阻碍电机正常运行的重要因素，特别是已结块的润滑脂，会严重阻碍润滑脂的流通效果。